箭流鋪分離式立交40mT梁預制
施 工 方 案

一、工程概況
箭流鋪分離式立交橋為6×40m預應力T梁，橋全長247.16m，處于左右分離路線中，按左、右線橋分別進行TRANBBS設計，跨越鄖漫公路，該橋位于平曲線上，彎道上的橋梁簡化為直線橋設計， T梁與墩臺沿路線設計線（路線中心線）徑向布置，每片預制T梁標準長度邊跨為39.46m、中跨為39.30m、預制梁高2.4m。由于受平曲線影響，各孔每片梁的長度與標準長度均不相同，根據(jù)每跨所處的平曲線提供出逐跨40mT預制長度及調(diào)節(jié)板配備表；分別調(diào)節(jié)左、右線橋墩臺與路線設計線（路線中心線）徑向距離和防撞墻與內(nèi)外梁翼板邊緣的距離使橋梁行車道符合路線曲線要求。T梁預制采用可調(diào)節(jié)模板，使翼板橫坡符合橋面橫坡的超高變化。全橋T梁共60片，T梁預制工藝見后張法預制預應力T梁TRANBBS施工工藝流程。
二、施工方案
1、預應力T梁預制臺座
在箭流鋪分離式立交橋6#橋臺臺尾占用長400米、寬20米的填方路基作為該橋預應力T梁預制場。臺座要求其下層有足夠的剛度，并要置于良好的地基上，下沉量不超過2mm。用機械將場地整平，并鋪設厚20cm砼將預制場地硬化，梁底座加工成長41m、寬60cm、厚30cm，基礎寬120cm 、厚60cm，臺座共設6個，并用C25砼澆筑,頂面預埋槽鋼,在其上面鋪設3mm厚的鋼板作為梁的底模，梁體吊點處設活動底板，以便脫模吊運。40mT梁臺座按二次拋物線向下設置反拱度,跨中最大反拱值暫時按1cm，兩端為0，按二次拋物線的比例進行分配，其余梁反拱值根據(jù)第一片T梁的現(xiàn)場試驗數(shù)據(jù)確定，梁頂線型應與梁底保持一致。
預應力梁張拉以后，梁體中部拱起，在預施應力過程中，整個梁體的質(zhì)量就由均勻分布于底板上的均布荷載而逐漸轉(zhuǎn)移為支承于兩端的集中荷載。因此梁端部的底板、底座均應加強。梁座間的間距為6m，以利于鋼筋砼T梁的預制。
2、鋼模板的安裝
⑴、T梁模板由側(cè)模、底模組成，側(cè)模采用分節(jié)式，在每節(jié)與地面支點處設置調(diào)平絲杠，并設置橫肋和豎向加勁肋。
⑵、模板縫處理采用丙酮清洗后，抹上FN-309鋼板膠，2小時后用砂輪打平。檢查模板平整度，對模板進行清潔處理后，涂抹脫模劑，不得使用廢機油代替脫模劑。中板1套、邊板0.5套。
⑶、鋼模與底座間應設膠墊(泡沫塑料橡膠厚8～10mm)或橡皮條兒，橡膠帶要有良好的彈性，以保證梁體底模在側(cè)模激振之下隨之振動，防止漏漿。模板支立后，下部用螺桿固定，上部用拉桿控制寬度，并用鐵絲拉力固定，模板搭接處用2mm厚雙面膠帶封墊塞平。
⑷、鋼模立完后，要對其平面位置、高度、節(jié)點、聯(lián)系縱橫向穩(wěn)定性、線型等進行檢查。
3、砼澆筑
⑴、T梁為C50砼，細骨料采用級配良好、質(zhì)地堅硬、顆粒潔凈、粒徑符合要求的中粗砂，粗骨料采用干凈、堅硬，級配良好的0.5～2.5cm碎石，減水劑、早強劑等外加劑適量加入，不得超過規(guī)范要求。
⑵、砼的拌制：采用拌和站集中拌和砼配料，各種衡器應保持準確，對骨料的含水率應經(jīng)常檢查，攪拌時間不能低于2～3分鐘，并嚴格控制砼坍落度。
⑶、砼的運輸：采用砼輸送車運輸，砼運輸能力應適應砼凝結速度和澆筑速度的需要，使?jié)仓ぷ鞑婚g斷，并使砼運到澆筑地點時仍保持均勻性和規(guī)定的坍落度。
⑷、砼澆筑：澆筑前應對支架、模板、鋼筋和預埋件位置進行檢查，做好記錄，符合設計要求后方可澆筑。模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。模板如有縫隙，應填塞嚴密。砼振搗以附著振搗為主，插入振搗為輔。附著式振動器采用高頻快速外部便攜式振動器，振動器開動以灌注砼為準，嚴禁空振模板。澆筑腹板下部砼時，相應部位的振動器及上層振動器要全部開動，以使砼入模速度加快，并防止形成空洞。待砼充分進入腹板下部時，停止開動上部振動器，僅開動下部振動器，直到密實為止，密實的標志是砼停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。
⑸、灌注面板砼時，采用插入式振搗棒振搗，停止附著振動器。每一處振動完畢后應邊振搗邊徐徐提出振動棒，應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件，當混凝土不再下沉，表面已攤平，不再冒大量氣泡，砼表面已泛漿，即表明砼搗固密實，隨振隨抹平。最后將預制板表面進行拉毛處理，以利于現(xiàn)澆砼與其緊密結合。
⑹、砼澆筑期間，應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時應及時處理。試驗人員全過程、全方面的對砼拌制質(zhì)量進行監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)諸如攪拌不均、坍落度過大或過小、碎石粒徑及配合比等有異樣情況時，立即采取果斷措施，保證砼澆筑質(zhì)量。在砼澆筑時，按TRANBBS技術規(guī)范要求隨機取樣制作試件，另多做1～2組試件與T梁同條件養(yǎng)生，為T梁張拉提供可靠的強度數(shù)據(jù)。
4、模板拆除
T梁在砼抗壓強度達到2.5MPa以上時方可拆除側(cè)模板,拆模時要按搭接順序拆除，遵循先支后拆，后支先拆，要小心謹慎進行，不得拋扔使其變形，嚴禁損傷砼表面和碰撞損壞砼棱角。砼表面缺陷沒有經(jīng)現(xiàn)場技術人員、監(jiān)理工程師同意不得隨意修飾。拆模后馬上進行模板的整修、清潔、涂油分類妥善存放。
5、養(yǎng)護
砼終凝完成后，派專人用麻袋或養(yǎng)生粘覆蓋配合灑水的方法進行養(yǎng)生，養(yǎng)生嚴格按照規(guī)范要求進行，在養(yǎng)生期間確保砼表面濕潤。大梁養(yǎng)護時要在同條件、同溫度下放置抽查砼試件，與梁同條件養(yǎng)護，以后可作為預應力張拉的依據(jù)。
6、非預應力筋的制作與安裝
⑴、綁扎鋼筋前認真閱讀圖紙，制定合理加工安裝方案。
⑵、鋼筋主筋接頭采用雙面搭接焊，鋼筋接頭不設置在梁跨的最大應力處，焊接處與彎曲處的間距應大于10d，其它部位鋼筋接頭相互錯開，無論在任何情況下，同截面內(nèi)接頭數(shù)量不能超過該截面鋼筋總面積的50%。
⑶、鋼筋保護層厚度的保證措施：用不低于結構砼強度的細石砼墊塊或建筑專用墊塊均勻支墊。
⑷、預埋鋼筋與T梁鋼筋之間采用電弧焊連接，預埋件位置要準確。預制梁時應注意預埋梁板間的搭接鋼筋、護欄鋼筋、伸縮縫鋼筋在梁上的預埋位置。
⑸、盤條鋼筋采用調(diào)直機一次性下料、調(diào)直、除銹，螺紋鋼必須在下料前進行除銹去污。
⑹、嚴格控制鋼筋間距達到設計要求，綁扎要牢固。
7、T梁預應力筋的制作、張拉和錨固
⑴、預留孔道
圓型鋼束管道邊跨采用φ87mm、中跨采用φ77mm波紋管成孔，預應力筋預留孔道的尺寸與位置應正確，孔道應平順，端部的預埋鋼板應垂直預留孔中心。管道應采用定位鋼筋固定安裝，使其能牢固地固定在模板內(nèi)的設計位置，并在砼澆筑期間不產(chǎn)生位移。
波紋管接頭處的連接管宜采用大一個直徑級別的同類管道，其長度宜為被連接管道內(nèi)徑的5～7倍。連接時應不使接頭處產(chǎn)生角度變化及在砼澆筑期間發(fā)生管道的轉(zhuǎn)動或位移，并纏裹緊密防止水泥漿的滲入。安裝時嚴禁電焊火花落在波紋管上，注意檢查波紋管有無裂縫，若有裂縫時及時用膠帶紙包捆。為防止波紋管漏漿造成穿束困難采取先穿鋼絞線或在每個波紋管內(nèi)放壁厚1cm外徑小于波紋管徑2～3mm硬質(zhì)塑料管，砼澆筑完后立即抽拔塑料管，及時穿入鋼絞線。
波紋管應設壓漿孔，還應在最高點設排氣孔及需要時在最低點設排水孔，壓漿管、排氣管、排水管應是最小內(nèi)徑為20mm的標準管或適宜的塑料管，與管道之間的連接應采用金屬或塑料結構扣件，長度應足以從管道引出結構物以外。管道在模板內(nèi)安裝完畢后，應將其端部蓋好，防止水或其它雜物進入。
⑵、預應力筋安裝
預應力鋼絞線應滿足國家現(xiàn)有技術規(guī)范，有出廠合格證書及質(zhì)量說明書。預應力鋼絞線進場后嚴格進行檢查，從每批鋼絞線中任取3組進行表面質(zhì)量、直徑偏差和力學性能試驗等。
預應力筋下料：由T梁端錨固到張拉梁端的距離，工具錨的

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