[現澆箱梁掛籃365JT施工
2.1、概況
叉河特大橋位于K104+242位置處,為左右分離式，其中左幅布置形式為為25+75+130+75+3×25m，右幅布置形式為75+130+75+3×25m的箱型變截面預應力T型連續剛構橋, 箱梁根部高7.5m，跨中高2.6m, 箱梁高為梁中線位置的高度，邊中跨比較小為0.5769，這樣將有利于箱梁內的應力合理分布，左右側高度不一，臂長度為3.5 m。
施工中需要隨時對掛籃懸吊系統進行調整，箱梁底板按照R=351.659m變化，底板頂面按照R=391.092m變化，系按照圓曲線變化，這樣365JT設計的目的是減少墩頂的彎矩數值，相應減少主梁內的主拉應力。箱梁采取掛籃懸臂澆筑施工,最大施工懸臂長度為58.5m，最大懸澆重量為142.9t，按照設計的施工順序為:先在墩身托架上澆筑0#段,后向兩邊逐段懸臂澆筑并張拉預應力束,先邊跨合攏,再中跨合攏,整個施工過程相鄰澆筑節段對稱進行。和攏時橋梁由T形靜定懸臂狀態變為超靜定狀態，實現了體系轉換。
砼采用拌合站集中拌制,利用HBT-60型混凝土輸送泵垂直泵送進行箱梁施工.在左2#（右1#）及左3#（右2#）墩柱位置各布置8t塔吊1臺垂直運輸材料、小型設備、機具等。
叉河特大橋施工總工期控制在25個月內。階段目標為：2005年5月前完成樁基礎施工，2005年11月前完成墩柱施工，2006年10月前完成T構懸澆施工。
2.1.1、上部結構
  (1)、左、右幅橋均為單箱單室變高度連續剛構箱梁，墩支點處梁高7.5m，邊跨直線段及主跨跨中段梁高2.6m。
(2)、箱梁橫截面為單箱單室直腹板，箱梁頂板寬度為12.25m，底寬6.5m，箱梁底板水平布置。通過兩腹板的高差，實現頂板單向橫坡。箱梁兩翼板懸臂長度為2.865m。
  (3)、梁高變化段梁底曲線采用圓曲線。
 (4)、預應力體系：箱梁為縱、豎雙向預應力結構，縱向預應力體系采用高強度低松弛Ry1860鋼絞線。其中梁部縱向鋼絞線束采用OVM15型錨固體系；由90mm內徑的波紋管成孔；豎向預應力體系采用Φ25預應力精軋螺紋粗鋼筋和精軋螺紋粗鋼筋錨具；橫向預應力鋼筋為采用采用高強度低松弛Ry1860鋼絞線，采用BM15-3型錨具。
2.1.2、下部結構
    主墩為(4.5× 6)m的鋼筋混凝土雙薄壁工字墩，壁厚1.0m，墩下部為實心部分。基礎均采用4Φ2．5m雙排鋼筋混凝土群樁(樁長18—20m)，要求樁底嵌入微風化巖層深度5m以上。承臺為13.8× 9.8× 3.5m的大體積混凝土承臺。0號橋臺為板式橋臺，2①1.5m灌注樁基礎(樁長35—39m)；6號橋臺為樁柱式橋臺，鉆孔樁基礎。
2.1.3其它
(1)、橋面鋪裝總厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm；瀝青混凝土厚9cm，兩層混凝土之間加設防水層。
(2)、橋臺支座采用GPZ8000DX及SX型盆式橡膠支座。
2.1.4、工程地貌和工程水文
本橋橫跨V形溝谷，屬山間溝谷地貌，兩岸地勢陡峭，自然坡度45
2、橋位區的地下水類型為網狀孔隙潛水及基巖裂隙水，主要接受大氣降水的補給，水量不大。溪溝內常年流水，但流量不大。
2.1.5主要工程數量
混凝土17000m3：鋼筋2200t；鋼絞線38t；精軋螺紋粗鋼筋25.054t；GPZ及SX盆式橡膠支座各2套。
大臨工程主要配備5T承載力的塔吊兩座、HBT-60型混凝土輸送泵2套、施工電梯兩臺，以解決從樁基、承臺、墩身到梁體懸灌施工的材料倒運、模板安裝、鋼筋綁扎、混凝土運送、掛籃安裝與拆卸、小型機具的調運等。同時配備砼攪拌運輸車2臺，
2.5m3空壓機5臺、200KW發電機組一臺、50KN卷揚機8臺、鋼筋加工設備若干,以及張拉設備：YCW400千斤頂5個，YDC240Q型千斤頂5個，
2.1.6工程難點
(1)、叉河特大橋為本合同段的控制性工程。
(2)、在山勢陡峻的溝谷中修建52m的空心高墩，大大增加了施工難度。
(3)、13.8× 9.8×3.5m的大體積承臺混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。
(4)、在地質條件較差情況下的深樁基施工。
(5)、沿線地勢狹窄，山勢陡峻，給臨時工程建設、施工運輸帶來困難。
(6)、雨季時間長，降雨量大，使有效施工時間縮短。
2.1.7相應對策
(1)、空心墩采用人工翻升模板(外模采用鋼模板、內模采用竹膠合板和鋼模板)結合滿堂腳手架的施工365JT技術。
(2)、大體積承臺混凝土施工采取摻入外加劑、粉煤灰和注水循環降溫等多種措施，防止混凝土開裂。
(3)、樁基將根據地質狀況，采取人工挖孔、混凝土護壁的成孔方法。
(4)、采用塔吊和混凝土輸送泵、電梯解決施工材料運輸問題。
(5)、增加設備配置，趨利避害，爭搶工期。
2.2大體積承臺施工
叉河特大橋右1#（左2#）、右2（左3#）號墩承臺尺寸為13.8m×9.8m×3.5m，混凝土方量達471m3，屬大體積混凝土。為確保混凝土灌筑后不開裂，需在各有關工序中采取相應的技術措施：
2.2.1模板加工
承臺模板采用大塊鋼模板或竹膠合板，用Φ16拉筋固定接縫，保證密不漏漿。
2.2.2鋼筋加工
承臺鋼筋綁扎時要注意墩身預埋鋼筋的位置、尺寸；高度較高時制做鋼筋定位框。
2.2.3承臺大體積混凝土的配合比設計
根據經驗和對大體積混凝土開裂因素(水泥水化熱、混凝土內外溫差、混凝土收縮徐變)的研究，在這類混凝土的施工中應采用如下措施：
(1)、摻加緩凝減水劑及活性混合材料粉煤灰以減少水泥用量。采用5~35mm碎石、普通硅酸巖水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低砼水化熱。，
(2)、根據季節情況，可采取冷卻骨料、降低混凝土入模溫度的辦法。
(3)、將混凝土的澆注時間選在下午6點以后，一夜內澆注完一個承臺。以上措施，可一起使用，也可組合使用，具體實施將根據試驗進行。
2.2.4承臺大體積混凝土的澆筑
優化澆筑工藝，“斜面分層，薄層澆注，連續推進；降低混凝土內外溫差，“內排”并“外保”。具體實施辦法為：
(1)、承臺按照鋼筋一次綁扎，混凝土澆筑兩次施工完成施工，以錯開混凝土的水化熱高峰時間，以減少混凝土水化熱的影響。分層高度在2m高度處。混凝土分層澆筑，分層振搗，每層澆筑厚度40cm，然后按照規范處理，設置施工縫聯結鋼筋。并在橫橋向方向按1：2的坡度全斷面攤鋪，待每薄層混凝土全斷面布料振搗完畢，再沿橫橋向向循環澆注。
(2)、在澆注前預先在混凝土內按0.8m的層距(距頂底面距離為50cm)布設降溫冷卻水管(Φ32m左右的薄壁鋼管)，混凝土澆注后或每層循環水管被混凝土覆蓋并振搗完成后，即可在該層水管內通水。通過水循環，帶走基礎內部的熱量，使混凝土內部的溫度降低到要求的限度。控制循環冷卻水進、出水的溫差不大于5℃。具體見設計圖。
管路擬采用回形方式，水平鋪設，水平管層間距為100cm，共分3層：距混凝土邊緣為50cm。各層間進出水管均各自獨立，以便根據測溫數據相應調整水循環的速度，以充分利用混凝土的自身溫度，即中部溫度高、四周溫度低的特點，在循環過程中自動調節溫差，產生好的效果。 冷卻水管安裝時，要以鋼筋骨架和支撐桁架固定牢靠。水管之間的聯接使用膠管，為防堵管和漏水，灌注混凝土前應做通水試驗。 降溫循環管路的布置詳見附圖。
(3)、因承臺高達3.5m，下部

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