一、目前我國經濟高速發展，為了適應新形勢的需求，針對車輛交通量大、噸位大的問題，公路建設部門在積極采取措施，提高公路等級，推廣使用高強度高穩定結構。水泥穩定路面基層就這樣得到了很快的普及。

二、水泥穩定基層的特性：

1、強度高：在基層混合料灰劑量不超過6%的情況下，強度能達到6MPa以上。

2、水穩性好：這種結構一旦鈣化成型，便不怕水長期侵蝕。它具有水泥混凝土的一些性質。

3、易操作：基層混合料易生產，拌和容易。灰劑量、含水量在級配一定的情況下，易控制，根據監測情況隨時可以調整。

4、抗疲勞能力強：因為強度高，比其它結構更穩定、持久。

5、遠期成本底：使用壽命長，相應較少了建設成本。

6、半剛性：因它不同于水泥混凝土，不存在因收縮而產生裂紋。

三、施工中的質量控制：

1、材料選擇：

水泥穩定基層這種結構對原材料要求較嚴，所用材料必須要到達設計要求。如碎礫石的粒徑壓 碎值等，材料配比后必須在級配范圍之內。

2、材料堆放：各種材料分別堆放，不得混雜、積水。

3、水泥穩定基層混合料的生產：

根據試驗室提供的目標配合比，計算生產配合比。拌和站配制混合料，灰劑量、含水量、級配都要符合設計值。由于機器運行誤差、氣候等因素的影響，混合料各種指標偏離設計值；混合料含水量或大或小，灰劑量或 大或小，通過百分率或超上限或超下限。質量檢測人員應及時監測、調整，使之保持在設計值內。

4、控制混合料含水量：

在高溫30°天氣情況下，混合料堆放一小時，含水量平均損失0.5%；而攤鋪后停放一小時，表面3cm能損失含水量2%左右。這樣，拌和站從出料含水量5%，到攤鋪碾壓前，混合料含水量平均損失1%左右。考慮到從出料到碾壓，混合料含水量損失1%，應控制出料含水量大于最佳含水量5%，為6%。

5、水泥穩定基層混合料的運輸：

長距離運輸，混合料含水量容易損失，產生離析，造成攤鋪碾壓后，基層局部平整度差，確需長距離運輸，應通過試驗，采取措施，保證混合料在碾壓時有較適宜的含水量。

6、水泥穩定基層混合料的攤鋪：

混合料從出拌和站到攤鋪地點，應盡量用最短的時間，及時攤鋪，在水泥的終凝時間內，完成拌和、運輸、攤鋪、碾壓、整平等。不得使用時間超過水泥終凝時間的混合料。

四、水泥穩定基層的質量事故成因及解決辦法

水泥穩定基層易出現四個質量問題：1、平整度差；2、厚度不夠；3、壓實度不夠；4、強度不夠。如何消除這些質量問題，要搞清它們的形成原因。

1、平整度差，是由于水泥穩定基層混合料含水量不一致，級配變化，再一個就是攤鋪機履帶輪下有墊物，這幾個原因導致混合料壓實度系數不一致。因此應保持混合料的各種指標一致性，提高碾壓工藝水平。壓路機的操作水平高低，也可影響基層的平整度。

2、厚度（或高程）不夠：這也是混合料含水量、級配變化造成的。含水量和級配的改變，使壓實系數相應改變，測量人員不可能不斷改變壓實系數。最終致使基層厚（薄）不均，高程超過容許偏差。

3、壓實度不夠：許多人認為主要是碾壓的問題，據我通過長期檢測發現，造成基層壓實不夠，還是混合料含水量、級配的問題。在同等碾壓條件下（以含水量為例），以一段混合料含水量低于最低含水量1%，對比另一段混合料含水量高于最佳含水量1%，混合料含水量低的一段基層的壓實度為97%，而另一段能達到99%。

4、強度不夠：直接表現為取不起樣芯，或取得起但表面粗糙，不密實，試壓強度低。造成基層強度不夠的因素很多，主要是混合料灰劑量和級配不夠、不合理造成的。因混合料灰劑量偏小，起粘結作用的細顆粒偏少，導致基層成型、鈣化后有一定的空隙，不密實。在基層混合料中，水泥起到主要的鈣化作用，細顆粒起著粘結的作用。因此我在混合料配比中，控制細顆粒的通過百分比，以減少空隙增大密度。通過幾次對比試驗，發現基層密度、強度同時提高了。

五、水泥穩定基層施工，必須注意幾個問題：

1、嚴格控制混合料的灰劑量、含水量、級配范圍。

2、調整好攤鋪設備，不得在工作中停車檢修，以免混合料因長時間放置，影響碾壓密實度和強度。

3、壓路機手必須在混合料可塑狀態下，即水泥的終凝時間之前完成碾壓成型。

4、派專人跟機找平、處理基層平整度。

5、碾壓成型后及時灑水養生，使基層混合料始終保持在潮濕的狀態下。

結論：

水泥穩定基層有諸多優點，但也不能忽視它的缺陷，這種結構如果操作不好，容易出現裂紋，影響整體強度。施工單位一定要注意控制基層混合料灰劑量、含水量和級配范圍，完善施工工藝。